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En el proceso de producción de productos químicos, debido a varias razones, pueden ocurrir polvo y suciedad, como polímeros, coque, aceite y polvo, escala, sedimentos y productos corrosivos en equipos y tuberías. Estos afectan seriamente el uso de equipos, por lo que es muy importante limpiar el equipo químico.

La limpieza de equipos químicos incluye dos tipos: limpieza en línea y limpieza fuera de línea.

 

Limpieza en línea

Use la torre de enfriamiento en el sistema de agua circulante como una caja de dosificación para agregar productos químicos al sistema para la circulación natural.

Ventajas: el equipo no necesita ser apagado y no afecta la producción y el uso normales.

Desventaja: el efecto de limpieza no es muy bueno en comparación con la limpieza fuera de línea. Tiempo de limpieza largo y riesgos de corrosión significativos para el equipo.

 

Lavado fuera de línea

Se refiere al proceso de desmontar los componentes que se limpiarán del equipo o las tuberías y los transportan a otra ubicación (en relación con la ubicación original de los componentes) para limpiar

La limpieza fuera de línea se puede dividir en limpieza física y limpieza química.

Limpieza física: use agua corriente de alta presión para limpiar el equipo. Se requiere equipo de limpieza de alta presión.

Limpieza de productos químicos: elimine el intercambiador de calor por separado y conecte las tuberías de entrada y salida del agua circulante al vehículo de limpieza para su circulación. La limpieza química tiene las siguientes características:

Ventajas: dosis reducidas de medicamentos y buen efecto de limpieza.

Desventajas: se requiere equipos correspondientes, como limpieza de automóviles o tanques de agua, bombas de alta presión, varias especificaciones de válvulas de conexión, equipos de soldadura, etc.

 

Hay dos formas de limpieza química: lavado ácido y lavado de álcali.

Lavado álcali: se utiliza principalmente para eliminar la materia orgánica, los microorganismos, las manchas de aceite y otros accesorios dentro del equipo, como los inhibidores de la óxido utilizados durante la instalación del equipo. El lavado alcalino también puede desempeñar un papel en la aflojamiento, aflojamiento, emulsionante y dispersión de sales inorgánicas. Los agentes de limpieza comunes incluyen hidróxido de sodio, carbonato de sodio, fosfato de trisodio, etc.

Lavado de ácido: principalmente para eliminar la deposición de sales inorgánicas, como carbonatos, sulfatos, escamas de sílice, etc. Los agentes de limpieza comunes incluyen ácidos orgánicos como ácido clorhídrico, ácido sulfúrico y ácido hidrofluoral. Ácidos orgánicos como el ácido cítrico y el ácido amino sulfónico.

 

¿Por qué limpiar el equipo químico?
1. La necesidad de limpiar antes de conducir

La limpieza química antes de conducir es esencial para mejorar la eficiencia de la producción y evitar el impacto de la suciedad en la producción. Por lo tanto, antes de que se ponga en funcionamiento el nuevo equipo químico, debe limpiarse antes de comenzar.

El proceso de producción química involucra múltiples materias primas químicas y requiere el uso de catalizadores. Los requisitos de pureza para ciertas materias primas y catalizadores son extremadamente altos, por lo que existen altos requisitos para la limpieza de equipos y tuberías durante el proceso de producción. Cualquier impureza puede causar envenenamiento por catalizador, reacciones laterales e incluso dañar todo el proceso. Además, ciertos equipos y accesorios en el dispositivo tienen requisitos de alta precisión o son altamente sensibles a los efectos destructivos de las impurezas. Por lo tanto, es muy probable que cualquier intervención de impurezas mecánicas dañe la calidad de los componentes de precisión y afecte la producción normal.

2. La necesidad de limpiar después de comenzar a trabajar

El equipo químico, cuando se usa durante mucho tiempo, puede producir polvo como polímeros, coque, aceite y tierra, escala de agua, sedimentos y productos corrosivos, que afectan seriamente el funcionamiento de los equipos químicos. La limpieza oportuna de equipos químicos puede extender su vida útil, mejorar la eficiencia, garantizar la seguridad y reducir las pérdidas económicas.

Entonces, ya sea antes de conducir o después de usar por un período de tiempo, el equipo debe limpiarse, lo cual es un trabajo de mantenimiento diario esencial.

 

¿Cuáles son los procesos de limpieza para equipos químicos?

Preparación antes de limpiar el equipo

Antes de limpiar, se deben eliminar los componentes en el equipo o dispositivo que son susceptibles a la corrosión y el daño de la solución de limpieza, como la regulación de las válvulas y los medidores de flujo, y se deben eliminar el núcleo del filtro (malla) y el núcleo de válvula unidireccional. Y se deben tomar medidas como agregar tuberías cortas temporales, derivaciones o placas ciegas para garantizar que no haya fugas o daños a otros componentes durante el proceso de limpieza, y para separar el equipo limpio de los equipos y tuberías sin limpieza.

 

Procedimientos de limpieza y condiciones de proceso

1. Método de limpieza

Según la situación específica del equipo, se puede usar la limpieza del ciclo o la limpieza con aerosol.

Al usar la limpieza del ciclo de remojo, se puede adoptar una entrada de punto bajo, se puede adoptar un proceso de ciclo de retorno de amoníaco.

Al usar la limpieza con aerosol, se puede adoptar un proceso de entrada de líquido de punto alto y reflujo de bajo punto.

2. El procedimiento de limpieza y el grado de limpieza química generalmente incluyen la detección de fugas de la presión del agua del sistema (enjuague de agua), desengrase, lavado de agua, lavado de ácido, enjuague, neutralización, pasivación, inspección y tratamiento manual.

Lo siguiente proporciona explicaciones para cada proceso.

El propósito de la detección de fugas de presión del agua (enjuague de agua) es verificar la situación de fugas de los sistemas temporales y eliminar el polvo, los sedimentos, los óxidos metálicos separados, la escoria de soldadura y otra suciedad suelta y fácilmente extraíble del sistema.

El propósito de desgracia la limpieza es eliminar las manchas de aceite como aceite mecánico, grasa de grafito, recubrimientos de aceite y aceite de óxido del sistema para garantizar un lavado ácido uniforme.

El propósito del lavado de agua después del desengrasado es eliminar los agentes de limpieza alcalina residual del sistema y eliminar algunas impurezas de la superficie. Retire el objeto.

El propósito del lavado ácido es eliminar sustancias solubles mediante reacción química entre ácido y óxidos metálicos.

El propósito de enjuague con agua después del lavado de ácido es eliminar la solución de lavado de ácido residual y partículas sólidas que han caído del sistema para el tratamiento de enjuague y pasivación.

El propósito de enjuague es usar citrato de amonio para quelarse con iones de hierro residuales en el sistema y eliminar el óxido flotante formado durante el proceso de enjuague de agua, reduciendo la concentración total de iones de hierro en el sistema y garantizando el posterior efecto de pasivación.

El propósito de la neutralización y el proceso de pasivación es eliminar la solución de ácido residual, mientras que la pasivación es evitar la superficie del metal que está en un estado activado después del lavado de ácido para rexidarse y producir óxido flotante secundario.

 

Limpieza después del comienzo del trabajo

El equipo químico que ha estado en funcionamiento durante 1-2 años o más a menudo se adhiere a la escala de óxido de hierro o la escala que contiene acero. La escala de cobre contiene óxido de cobre (CUO), carbonato básico de cobre [Cu2 (OH) 2CO3] y cobre metálico.

La escala de óxido generalmente se puede eliminar mediante el lavado de ácido. El método y los pasos de lavado de ácido son básicamente los mismos que el método para limpiar el equipo antes de comenzar a trabajar.

Cuando el contenido de cobre en la suciedad es alto, no se puede eliminar solo por el lavado de ácido. Es necesario eliminar el componente de cobre con agua de amoníaco antes del lavado ácido.

Las escamas de óxido de cobre y cobre a menudo forman accesorios en capas con óxidos de hierro, que son difíciles de limpiar y deben limpiarse antes de la formación de accesorios en capas.

 

¿Cómo limpiar el intercambiador de calor?

La limpieza de intercambiadores de calor generalmente se divide en dos categorías: limpieza mecánica y limpieza química.

 

Limpieza mecánica

El método de limpieza mecánica se basa en el flujo de fluido o acción mecánica para proporcionar una fuerza mayor que la fuerza de adhesión de la suciedad, lo que hace que la suciedad se desprenda de la superficie del intercambio de calor.

Hay dos tipos de métodos de limpieza mecánica: uno es el método de limpieza fuerte, como la limpieza con aerosol de agua, la limpieza de spray de vapor, la limpieza con plantilla de arena, el raspador o la descalificación de la broca de taladro, etc. Otro tipo es la limpieza mecánica suave, como la limpieza del cepillo de alambre y la limpieza de la pelota de goma. A continuación se presentan varios tipos de métodos:

La limpieza con pulverización es un método de descalificación que utiliza pulverización de agua de alta presión o impacto mecánico. Cuando se usa este método, la presión del agua es generalmente de 20 ~ 50mpa. Ahora también se utilizan presiones más altas de 50-70MPA.

La limpieza con aerosol, similar en diseño y operación para la limpieza con aerosol, es un dispositivo que rocía vapor en el tubo y los lados de carcasa de un intercambiador de calor para eliminar la suciedad a través del impacto y el calor.

La limpieza de arena es el proceso del uso de aire comprimido (300-350kPa) a través de una pistola de pulverización para generar una fuerte velocidad lineal en la arena de cuarzo proyectada (generalmente con un tamaño de partícula de 3-5 mm), que enjuaga la pared interior del tubo intercambiador de calor, elimina la suciedad y restaura las características de la transferencia de calor original del tubo.

Descalación de rabas o broca, esta máquina de limpieza solo es adecuada para limpiar la suciedad dentro de tuberías o cilindros. Instale un raspador de descalificación o una broca en la parte superior del eje giratorio flexible y gire el raspador o la broca por aire comprimido o electricidad (también con agua o vapor).

La limpieza de la pelota de goma se lleva a cabo utilizando un limpiador de voladuras. El limpiador de explosión de disparos está compuesto por una bola de esponja y una pistola de pulverización fluida que empuja la pelota hacia el interior de la tubería para que se limpie. La pelota tiene forma de carcasa y se extruye de una esponja de poliuretano de espuma semi dura, que es elástica.

 

Limpieza química

El método de limpieza química implica agregar agentes de descalificación, ácidos, enzimas, etc. al fluido para reducir la adhesión entre la suciedad y la superficie del intercambio de calor, lo que hace que se despegue de la superficie del intercambio de calor.

Los métodos de limpieza químicos actuales utilizados son:

Método de circulación: use una bomba para forzar la solución de limpieza a circular para la limpieza.

Método de inmersión: llene el equipo con solución de limpieza y deje que se ponga en pie por un cierto período de tiempo.

Método de sobretensión: llene el equipo con solución de limpieza, descargue una parte de la solución de limpieza desde el fondo a intervalos regulares y luego reinstale el líquido descargado en el equipo para lograr el propósito de agitar y limpiar.

 

¿Cómo limpiar el hervidor de reacción?

Existen tres métodos principales para la limpieza de vasos de reacción: limpieza mecánica, limpieza química y limpieza manual.

 

Limpieza mecánica

Limpieza mecánica: utilizando un dispositivo de limpieza de alta presión, el flujo de agua de alta presión se usa para enjuagar la boquilla, descomponiendo la escala dura en la pared interna del recipiente de reacción y la superficie del agitador, peleándola y eliminándola.

El principio de la limpieza con chorro de agua de alta presión es comprimir el agua a alta presión, y luego liberarla a través de la boquilla instalada en el robot de limpieza insertado en la tetera. La presión se puede convertir en energía cinética del flujo de agua, lo que puede afectar la suciedad de la pared para lograr efectos de limpieza y eliminación.
Limpieza química

En primer lugar, es necesario conocer la composición de la muestra de escala dentro del equipo del reactor, preferiblemente a través del muestreo y el análisis. Después de determinar la composición de la suciedad, realice experimentos primero, seleccione agentes de limpieza y confirme a través de los experimentos que no causarán corrosión al metal del equipo. Luego, se configura un dispositivo de circulación temporal en el sitio para circular la solución de limpieza dentro del equipo y lavar la suciedad.

Primero, enjuague la cuchilla de mezcla y la pared interna de la tetera con una cantidad apropiada de agua, y drene por completo.

Ajuste el recipiente de reacción con solvente a través de un dispositivo presurizado.

Si no se logra el efecto de limpieza, agregue una cantidad adecuada de solvente al hervidor de reacción, calienta, revuelva y reflute hasta que se cumplan los requisitos de limpieza y luego suelte el solvente.

Finalmente, enjuague la pared interna del recipiente de reacción con una cierta cantidad de solvente y libérelo.

Entrada manual en la tetera y la limpieza manual

El bajo costo es su mayor ventaja, pero requiere varias horas de ventilación e intercambio de aire antes de ingresar al reactor. Durante el proceso de limpieza, la concentración de oxígeno dentro del reactor debe ser monitoreada en todo momento, lo que presenta un riesgo de deficiencia de oxígeno; Al mismo tiempo, el raspado manual no solo no puede limpiar completamente, sino que también causa marcas deslizantes en la pared interna del vaso de reacción, lo que conduce objetivamente a una adhesión adicional de residuos. La limpieza del hervidor también puede causar problemas de higiene con el producto. En términos generales, tarda aproximadamente medio día en un día en limpiar una tetera.

Cada uno de los tres métodos tiene sus propias ventajas y desventajas:

La limpieza mecánica no corroe el equipo y puede limpiar efectivamente la escala dura, pero lleva mucho tiempo y requiere alta intensidad de mano de obra;

La limpieza química requiere menos trabajo de parto, tiene un corto tiempo de limpieza y limpia a fondo, pero puede hacer que el equipo se corrova;

Entrar manualmente en la tetera para la limpieza es de bajo costo, pero tiene un alto nivel de peligro y no puede limpiarse por completo.

Por lo tanto, la limpieza química se aplica en condiciones de trabajo donde la suciedad es suave y delgada, mientras que la limpieza mecánica se aplica en condiciones de trabajo donde la suciedad es dura y gruesa.