Nuestros productos principales: silicona amino, silicona en bloque, silicona hidrófila, todas sus emulsiones de silicona, mejorador de la solidez del frote humectante, repelente al agua (sin flúor, carbono 6, carbono 8), productos químicos para lavado de demin (ABS, enzima, protector de spandex, removedor de manganeso), principales países de exportación: India, Pakistán, Bangladesh, Turquía, Indonesia, Uzbekistán, etc.

 

En el proceso de producción química, debido a diversas razones, puede generarse polvo y suciedad, como polímeros, coquización, aceite, incrustaciones, sedimentos y productos corrosivos, en equipos y tuberías. Esto afecta gravemente el funcionamiento de los equipos, por lo que es fundamental limpiarlos.

La limpieza de equipos químicos incluye dos tipos: limpieza en línea y limpieza fuera de línea.

 

Limpieza en línea

Utilice la torre de enfriamiento en el sistema de agua circulante como una caja dosificadora para agregar productos químicos al sistema para la circulación natural.

Ventajas: El equipo no necesita apagarse y no afecta la producción y el uso normales.

Desventaja: El efecto de limpieza no es muy bueno en comparación con la limpieza fuera de línea. El tiempo de limpieza es prolongado y presenta importantes riesgos de corrosión para el equipo.

 

Lavado fuera de línea

Se refiere al proceso de desmontar los componentes que se van a limpiar de los equipos o tuberías y transportarlos a otra ubicación (relativa a la ubicación original de los componentes) para su limpieza.

La limpieza fuera de línea se puede dividir en limpieza física y limpieza química.

Limpieza física: Utilice agua corriente a alta presión para limpiar el equipo. Se requiere equipo de limpieza a alta presión.

Limpieza química: Desmonte el intercambiador de calor por separado y conecte las tuberías de entrada y salida del agua circulante al vehículo de limpieza para su circulación. La limpieza química tiene las siguientes características:

Ventajas: Dosis reducida de medicamento y buen efecto limpiador.

Desventajas: Se requiere equipo correspondiente, como limpieza de automóviles o tanques de agua, bombas de alta presión, varias especificaciones de válvulas de conexión, equipos de soldadura, etc.

 

Hay dos formas de limpieza química: lavado ácido y lavado alcalino.

Lavado alcalino: Se utiliza principalmente para eliminar materia orgánica, microorganismos, manchas de aceite y otros residuos del equipo, como los inhibidores de óxido utilizados durante su instalación. El lavado alcalino también puede contribuir a la disolución, emulsión y dispersión de sales inorgánicas. Entre los agentes de limpieza comunes se incluyen el hidróxido de sodio, el carbonato de sodio, el fosfato trisódico, etc.

Lavado ácido: Se utiliza principalmente para eliminar la deposición de sales inorgánicas, como carbonatos, sulfatos, incrustaciones de sílice, etc. Entre los agentes de limpieza comunes se incluyen ácidos orgánicos como el ácido clorhídrico, el ácido sulfúrico y el ácido fluorhídrico, así como ácidos orgánicos como el ácido cítrico y el ácido aminosulfónico.

 

¿Por qué limpiar equipos químicos?
1.La necesidad de limpiar antes de conducir.

La limpieza química antes de la conducción es esencial para mejorar la eficiencia de la producción y evitar el impacto de la suciedad. Por lo tanto, antes de poner en funcionamiento el nuevo equipo químico, es fundamental limpiarlo antes de su puesta en marcha.

El proceso de producción química implica el uso de múltiples materias primas químicas y requiere el uso de catalizadores. Los requisitos de pureza para ciertas materias primas y catalizadores son extremadamente altos, por lo que se exige una limpieza rigurosa de los equipos y tuberías durante el proceso de producción. Cualquier impureza puede causar intoxicación del catalizador, reacciones secundarias e incluso dañar todo el proceso. Además, ciertos equipos y accesorios del dispositivo tienen requisitos de alta precisión o son muy sensibles a los efectos destructivos de las impurezas. Por lo tanto, cualquier intervención de impurezas mecánicas es muy probable que dañe la calidad de los componentes de precisión y afecte la producción normal.

2. La necesidad de limpieza después de iniciar el trabajo.

Los equipos químicos, con un uso prolongado, pueden generar polvo como polímeros, coquización, aceite, suciedad, incrustaciones de agua, sedimentos y productos corrosivos, lo que afecta gravemente su funcionamiento. La limpieza oportuna de los equipos químicos puede prolongar su vida útil, mejorar la eficiencia, garantizar la seguridad y reducir las pérdidas económicas.

Por lo tanto, ya sea antes de conducir o después de usarlo durante un período de tiempo, el equipo debe limpiarse, lo cual es un trabajo de mantenimiento diario esencial.

 

¿Cuáles son los procesos de limpieza de equipos químicos?

Preparación antes de limpiar el equipo

Antes de limpiar, se deben retirar los componentes del equipo o dispositivo susceptibles a la corrosión y a sufrir daños por la solución de limpieza, como válvulas reguladoras y caudalímetros, así como el núcleo del filtro (malla) y el núcleo de la válvula unidireccional. Asimismo, se deben tomar medidas como la instalación de tuberías cortas temporales, derivaciones o placas ciegas para garantizar que no haya fugas ni daños a otros componentes durante el proceso de limpieza, y para separar el equipo limpio del equipo y las tuberías sin limpiar.

 

Procedimientos de limpieza y condiciones del proceso

1. Método de limpieza

Según la situación específica del equipo, se puede utilizar un ciclo de limpieza por remojo o una limpieza por aspersión.

Al utilizar el ciclo de limpieza con remojo, se puede adoptar un proceso de ciclo de retorno de amoníaco con punto de entrada bajo y alto.

Al utilizar la limpieza por aspersión, se puede adoptar un proceso de entrada de líquido de punto alto y reflujo de punto bajo.

2. El procedimiento de limpieza y el grado de limpieza química generalmente incluyen detección de fugas de presión de agua del sistema (lavado con agua), desengrasado, lavado con agua, lavado con ácido, enjuague, neutralización, pasivación, inspección y tratamiento manual.

A continuación se proporcionan explicaciones para cada proceso.

El propósito de la detección de fugas de presión de agua (lavado con agua) es verificar la situación de fugas de los sistemas temporales y eliminar polvo, sedimentos, óxidos metálicos desprendidos, escoria de soldadura y otra suciedad suelta y fácilmente extraíble del sistema.

El propósito de la limpieza desengrasante es eliminar manchas de aceite como aceite mecánico, grasa de grafito, recubrimientos de aceite y aceite oxidado del sistema para garantizar un lavado ácido uniforme.

El objetivo del lavado con agua después del desengrasado es eliminar los agentes de limpieza alcalinos residuales del sistema y eliminar algunas impurezas de la superficie. Retire el objeto.

El propósito del lavado ácido es eliminar sustancias solubles mediante reacción química entre el ácido y los óxidos metálicos.

El propósito del enjuague con agua después del lavado ácido es eliminar la solución de lavado ácido residual y las partículas sólidas que se han desprendido del sistema para el tratamiento de enjuague y pasivación.

El propósito del enjuague es utilizar citrato de amonio para quelar con los iones de hierro residuales en el sistema y eliminar el óxido flotante formado durante el proceso de enjuague con agua, reduciendo la concentración total de iones de hierro en el sistema y asegurando el efecto de pasivación posterior.

El propósito del proceso de neutralización y pasivación es eliminar la solución ácida residual, mientras que la pasivación es evitar que la superficie del metal que está en un estado activado después del lavado con ácido se vuelva a oxidar y produzca óxido flotante secundario.

 

Limpieza después del inicio del trabajo

Los equipos químicos que han estado en funcionamiento durante uno o dos años o más suelen acumular incrustaciones de óxido de hierro o de acero. Las incrustaciones de cobre contienen óxido de cobre (CuO), carbonato de cobre básico [Cu₂(OH)₂CO₃] y cobre metálico.

Las incrustaciones de óxido generalmente se pueden eliminar mediante lavado con ácido. El método y los pasos del lavado con ácido son básicamente los mismos que los de limpieza del equipo antes de comenzar a trabajar.

Cuando el contenido de cobre en la suciedad es alto, no se puede eliminar solo con lavado ácido. Es necesario eliminar el componente de cobre con agua amoniacal antes del lavado ácido.

Las incrustaciones de cobre y óxido de cobre a menudo forman adherencias en capas con óxidos de hierro, que son difíciles de limpiar y deben limpiarse antes de que se formen dichas adherencias.

 

¿Cómo limpiar el intercambiador de calor?

La limpieza de intercambiadores de calor generalmente se divide en dos categorías: limpieza mecánica y limpieza química.

 

Limpieza mecánica

El método de limpieza mecánica se basa en el flujo de fluido o en la acción mecánica para proporcionar una fuerza mayor que la fuerza de adhesión de la suciedad, lo que hace que la suciedad se desprenda de la superficie de intercambio de calor.

Existen dos tipos de métodos de limpieza mecánica: uno es el método de limpieza fuerte, como la limpieza con agua pulverizada, la limpieza con vapor pulverizado, la limpieza con chorro de arena, la desincrustación con raspador o broca, etc.; otro tipo es la limpieza mecánica suave, como la limpieza con cepillo de alambre y la limpieza con bolas de goma. A continuación, se presentan varios tipos de métodos:

La limpieza por aspersión es un método de descalcificación que utiliza agua a alta presión o impacto mecánico. La presión del agua suele ser de 20 a 50 MPa. Actualmente también se utilizan presiones más altas, de 50 a 70 MPa.

La limpieza por aspersión, similar en diseño y funcionamiento a la limpieza por pulverización, es un dispositivo que rocía vapor en los lados del tubo y la carcasa de un intercambiador de calor para eliminar la suciedad a través del impacto y el calor.

La limpieza con chorro de arena es el proceso de utilizar aire comprimido (300-350 kPa) a través de una pistola rociadora para generar una fuerte velocidad lineal en la arena de cuarzo tamizada (generalmente con un tamaño de partícula de 3-5 mm), que limpia la pared interna del tubo del intercambiador de calor, elimina la suciedad y restaura las características originales de transferencia de calor del tubo.

Desincrustación con raspador o broca. Esta máquina de limpieza solo es apta para limpiar la suciedad del interior de tuberías o cilindros. Instale un raspador o broca desincrustante en la parte superior del eje giratorio flexible y gire el raspador o broca con aire comprimido o electricidad (también con agua o vapor).

La limpieza con bolas de goma se realiza con una granalladora. Esta granalladora consta de una bola de esponja y una pistola pulverizadora de fluido que la introduce en el interior de la tubería a limpiar. La bola tiene forma de concha y está extruida a partir de una esponja de poliuretano de espuma semidura y elástica.

 

Limpieza química

El método de limpieza química implica agregar agentes desincrustantes, ácidos, enzimas, etc. al fluido para reducir la adhesión entre la suciedad y la superficie de intercambio de calor, lo que hace que se desprenda de la superficie de intercambio de calor.

Los métodos de limpieza química utilizados actualmente son:

Método de circulación: utilice una bomba para forzar la circulación de la solución de limpieza para su limpieza.

Método de inmersión: Llene el equipo con solución limpiadora y déjelo reposar durante un período de tiempo determinado.

Método de sobretensión: llene el equipo con solución de limpieza, descargue una parte de la solución de limpieza desde la parte inferior a intervalos regulares y luego reinstale el líquido descargado en el equipo para lograr el propósito de agitar y limpiar.

 

¿Cómo limpiar el hervidor de reacción?

Hay tres métodos principales para limpiar recipientes de reacción: limpieza mecánica, limpieza química y limpieza manual.

 

Limpieza mecánica

Limpieza mecánica: utilizando un dispositivo de limpieza de alta presión, se utiliza un flujo de agua a alta presión para limpiar la boquilla, rompiendo la escala dura en la pared interna del recipiente de reacción y la superficie del agitador, desprendiéndola y eliminándola por completo.

El principio de la limpieza con chorro de agua a alta presión consiste en comprimir el agua a alta presión y luego liberarla a través de la boquilla del robot de limpieza, insertada en la caldera. La presión se convierte en energía cinética del flujo de agua, que impacta la suciedad de la pared para lograr resultados de limpieza y eliminación.
Limpieza química

En primer lugar, es necesario conocer la composición de la muestra de incrustaciones dentro del equipo del reactor, preferiblemente mediante muestreo y análisis. Tras determinar la composición de la suciedad, se realizan experimentos para seleccionar los agentes de limpieza y confirmar experimentalmente que no corroan el metal del equipo. Posteriormente, se instala un dispositivo de circulación temporal en el sitio para que la solución de limpieza circule dentro del equipo y elimine la suciedad.

En primer lugar, enjuague la cuchilla mezcladora y la pared interior del hervidor con una cantidad adecuada de agua y escúrralos por completo.

Enjuague el recipiente de reacción con disolvente a través de un dispositivo presurizado.

Si no se logra el efecto de limpieza, agregue una cantidad adecuada de solvente al recipiente de reacción, caliente, revuelva y refluya hasta que se cumplan los requisitos de limpieza y luego libere el solvente.

Por último, enjuague la pared interna del recipiente de reacción con una cierta cantidad de disolvente y libérelo.

Entrada manual en la tetera y limpieza manual

Su mayor ventaja es su bajo costo, pero requiere varias horas de ventilación e intercambio de aire antes de entrar al reactor. Durante el proceso de limpieza, la concentración de oxígeno dentro del reactor debe monitorearse constantemente, lo que representa un riesgo de deficiencia de oxígeno. Además, el raspado manual no solo no logra una limpieza completa, sino que también causa marcas de deslizamiento en la pared interna del recipiente de reacción, lo que objetivamente provoca una mayor adhesión de residuos. Limpiar la caldera también puede causar problemas de higiene con el producto. Generalmente, se tarda entre medio día y un día en limpiar una caldera.

Cada uno de los tres métodos tiene sus propias ventajas y desventajas:

La limpieza mecánica no corroe el equipo y puede limpiar eficazmente las incrustaciones duras, pero requiere mucho tiempo y una gran intensidad de mano de obra;

La limpieza química requiere menos mano de obra, tiene un tiempo de limpieza más corto y limpia en profundidad, pero puede provocar la corrosión del equipo;

Introducir manualmente el hervidor para limpiarlo es económico, pero conlleva un alto nivel de peligrosidad y no se puede limpiar por completo.

Por lo tanto, la limpieza química se aplica en condiciones de trabajo donde la suciedad es suave y fina, mientras que la limpieza mecánica se aplica en condiciones de trabajo donde la suciedad es dura y gruesa.